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　　公布号为cn107457539a的中国发明专利公开了一种轴承加工工艺，包括如下步骤：步骤1：利用轴承切割设备将管材切割成呈圆盘状的毛坯；步骤2：利用车床对毛坯进行车削加工；步骤3：对车削后的毛坯进行淬火和回火的热处理；步骤4：利用圆台平面磨床对毛坯的端面进行磨削；步骤5：利用无心磨床对毛坯的外缘面进行磨削；步骤6：利用滚道磨床加工轴承的滚道；步骤7：利用精密沟道超精研机对滚道进行精加工；步骤8：利用轴承自动检测机对轴承的内圈和外圈直径进行检测。先对管材进行切割，随后车床车削，然后利用圆台平面磨床和无心磨床进行磨削，由于磨削的精度比车削的精度要高，故加工的轴承精度较高；随后加工滚道，最后对轴承进行检测，从而使得出厂的轴承精度比较高。

　　通过采用上述技术方案，在制造轴承时，首先利用轴承切割设备将管材切割成一段段且呈圆盘状的毛坯，随后利用车床即可对毛坯进行车削，然后对车削后的毛坯进行淬火和回火的热处理，淬火和回火之后，毛坯的尺寸大致确定，通过轴承自动检测机对轴承的内圈和外圈直径进行检测，如果轴承内圈半径大于所需的半径或者轴承外圈半径小于所需的半径，则该轴承为报废件，将该轴承去除，不进入下一工序；将合格的轴承毛坯利用圆台平面磨床和无心磨床分别对毛坯的端面和外缘进行磨削，随后利用滚道磨床对轴承的滚道进行加工，且利用精密沟道超精研机对滚道进行精加工，最终得到成品；使得内圈外圈直径不符合标准的轴承废件被取出而不再经过了后续的加工过程，节约了能源，也提升了合格产品的生产效率。

　　进一步设置为：所述工作台上设有位于刀片与夹紧机构之间的辅助支撑件，所述辅助支撑件包括调节丝杠、调节滑轨、第一支撑板以及第二支撑板，所述调节丝杠设有两根，两调节丝杠均转动安装于工作台上且竖直设置，调节滑轨设有两个，调节滑轨竖直设置于工作台上且与调节丝杠一一对应，第一支撑板和第二支撑板分别滑移设置于一个对应的调节滑轨中且螺纹连接于在该调节滑轨内的调节丝杠上，第一支撑板位于第二支撑板上方，所述第一支撑板底面设有第一夹持口，所述第二支撑板顶面设有第一夹持口，第一夹持口和第二夹持口构成供管材穿过的支撑口所述第一支撑板底面设有第一活动块和第二活动块，所述第一活动块与第二活动块之间形成供管材上半部分穿过的第一夹持口，所述第一活动块和第二活动块均沿第一夹持口宽度方向滑移设置于第一支撑板上且通过第一定位件定位；所述第二支撑板顶面设有第三活动块和第四活动块，所述第三活动块与第四活动块之间形成供管材上半部分穿过的第二夹持口，所述第三活动块和第四活动块均沿第二夹持口宽度方向滑移设置于第二支撑板上且通过第二定位件定位。

　　通过采用上述技术方案，辅助支撑件用于对夹紧机构与刀片之间的管材部分进行支撑固定；使用时，第一夹持口限位管材的上半部分，第二夹持口限位管材的下半部分，通过转动调节丝杠使得第一支撑板和第二支撑板同时上升和下降，使得第一夹持口、第二夹持口的高度能够以管材水平地直径为对称轴对称分布，且第一夹持口的顶部与管材最顶部贴合，第二夹持口的顶部与管材最低位置贴合，从而更加平衡地对管材进行限位固定；具体的，通过移动第一活动块、第二活动块对第一夹持口的宽度进行调节，并通过第一定位件将调节好以后的第一活动块、第二活动块进行定位，以适应与不同半径的管材；通过移动第三活动块、第四活动块对第二夹持口的宽度进行调节，并通过第二定位件将调节好以后的第三活动块、第四活动块进行定位，以适应与不同半径的管材。

　　进一步设置为：所述内圈夹持件包括用于夹住内圈的内夹管，所述驱动件包括内夹电机，所述内夹管包括内夹套、芯棒以及夹持气缸，所述芯棒穿设于内夹套中且端部螺纹连接有凸球，所述夹持气缸设置于加工台上，所述夹持气缸的活塞杆与芯棒沿夹持气缸的活塞杆的长度方向卡接，且在竖直平面内转动连接，所述内夹电机设置于加工台上且与所述芯棒沿芯棒周向卡接、轴向滑移连接，当所述夹持气缸的活塞杆收缩时，所述凸球抵触内夹套内壁使得内夹套形变并夹紧轴承内圈；所述端面夹持件包括连接杆、端面夹持片以及升降气缸，所述连接杆沿轴承轴向设置，所述端面夹持片有两个且转动安装于连接杆两端，两端面夹持片之间形成供轴承伸入的端面夹持口，升降气缸设置于机架上且位于内圈夹持件上方，升降气缸的活塞杆与连接杆连接以带动连接杆向下移动从而使得轴承的上部边缘进入端面夹持口中，所述内夹管外设置有用于限制轴承在内夹管轴向上位置的限位片。

　　通过采用上述技术方案，内夹电机转动时通过内圈夹持件带动轴承转动，从而使得轴承与内磨刀、外磨刀发生磨削作用，从而加工出两端面上的滚道；具体的，先将轴承的内圈套在内夹套上，然后将凸球插入内夹套，并拧紧在芯棒上，然后随着夹持气缸的活塞杆的伸缩带动芯棒移动，利用芯棒上的凸球将内夹套顶开，从而顶紧轴承的内圈；连接杆两端尾端端面夹持片之间形成端面夹紧口，在升降气缸的推动下，端面夹紧口下移并套在轴承边缘处，用于对轴承轴向起到固定支撑作用。

　　进一步设置为：所述驱动丝杠的反向螺纹上分别螺纹连接有内磨调节块和外磨调节块，所述内滑块沿轴承轴向滑移连接于内磨调节块上且通过第一锁紧件定位，所述外滑块沿轴承轴向滑移连接于外磨调节块且通过第二锁紧件定位；所述第一锁紧件包括第一锁紧杆以及第一定位螺母，所述第一锁紧杆设置于内磨调节块上且沿轴承轴向设置，所述第一锁紧杆穿过内滑块，所述第一定位螺母螺纹连接于第一锁紧杆上且位于内滑块两侧；所述第二锁紧件包括第二锁紧杆以及第二定位螺母，所述第二锁紧杆设置于外磨调节块上且沿轴承轴向设置，所述第二锁紧杆穿过外滑块，所述第二定位螺母螺纹连接于第二锁紧杆上且位于外滑块两侧。

　　通过采用上述技术方案，通过调节内磨调节块和外磨调节块的初始位置可以对两端滚道深度不同的情况进行加工；使用时，松开第一定位螺母，然后沿第一锁紧杆轴向滑移内磨调节块，调节完毕以后再次拧紧第一定位螺母，使内滑块被卡在两第一定位螺母之间；外磨刀穿设在第二锁紧杆上，利用两侧的第二定位螺母抵紧外磨刀，从而对外磨刀在第二锁紧杆上的位置进行定位；调节时，松开第二定位螺母，使然后沿第二锁紧杆滑移外磨刀，滑到所需位置时，再次拧紧第二定位螺母，结构简单，调节以及锁紧方便。

　　附图标记：1、工作台；2、切割机构；3、夹紧机构；4、进给机构；41、小车主体；42、步进电机；43、主动齿轮；44、进给齿条；31、夹紧气缸；32、夹头；33、夹管；34、驱动管；21、支架；22、刀片；23、切割电机；24、切割气缸；45、限位滑槽；46、限位滑块；5、辅助支撑件；51、调节丝杠；52、调节滑轨；53、第一支撑板；54、第二支撑板；531、第一活动块；532、第二活动块；533、第一夹持口；541、第三活动块；542、第四活动块；543、第二夹持口；55、第一定位件；551、第一滑槽；552、第一调节螺杆；56、第二定位件；561、第二滑槽；562、第二调节螺杆；6、机架；61、加工台；62、夹持机构；63、驱动件；64、固定板；65、内磨刀；66、外磨刀；7、进刀机构；71、驱动丝杠；72、内滑块；721、内磨调节块；73、外滑块；731、外磨调节块；74、滑槽；75、进给电机；76、内磨调节槽；77、第一锁紧件；771、第一调节杆；772、第一定位螺母；78、外磨调节槽；79、第二锁紧件；791、第二锁紧杆；792、第二定位螺母；8、内圈夹持件；81、内夹套；82、芯棒；83、夹持气缸；84、凸球；85、限位片；9、端面夹持件；91、连接杆；92、端面夹持片；93、升降气缸。

　　夹紧气缸31与夹管33均固定于小车主体41上，夹紧气缸31的活塞杆朝向切割机构2方向设置，夹管33位于夹紧气缸31与切割机构2之间，夹头32一体设置于夹管33的一端，驱动管34套设于夹管33上，驱动管34远离夹头32的一端与夹紧气缸31的活塞杆固定连接；驱动管34内径等于夹管33外径且小于夹头32最大外径，夹管33内径与管材外径相等。夹紧气缸31的活塞杆伸长时，驱动管34远离夹紧气缸31的端部推动夹头32收紧，使得夹头32夹住管材。

　　如图3所示，工作台1上且位于夹紧机构3与刀片22之间的位置设有辅助支撑件5，辅助支撑件5包括调节丝杠51、调节滑轨52、第一支撑板53以及第二支撑板54，调节丝杠51设有两根，两调节丝杠51均转动安装于工作台1上且竖直设置，调节滑轨52设有两个，调节滑轨52竖直设置于工作台1上且与调节丝杠51一一对应，第一支撑板53和第二支撑板54分别滑移设置于一个对应的调节滑轨52中且螺纹连接于在该调节滑轨52内的调节丝杠51上，第一支撑板53位于第二支撑板54上方。

　　第一活动块531和第二活动块532均沿第一夹持口533宽度方向滑移设置于第一支撑板53上且通过第一定位件55定位。第一定位件55包括第一滑槽551以及第一调节螺杆552，第一滑槽551有两段，第一滑槽551均开设于第一支撑板53底面上且沿第一夹持口533宽度方向延伸，第一调节螺杆552有两个，第一调节螺杆552分别转动安装于对应的第一滑槽551中且长度与第一滑槽551长度方向平行，第一活动块531和第二活动块532分别滑移连接于对应的第一滑槽551中且分别与对应的第一调节螺杆552螺纹连接。

　　第三活动块541和第四活动块542均沿第二夹持口543宽度方向滑移设置于第二支撑板54上且通过第二定位件56定位。第二定位件56包括第二滑槽561以及第二调节螺杆562，第二滑槽561有两段，第二滑槽561均开设于第二支撑板54顶面上且沿第二夹持口543宽度方向延伸，第二调节螺杆562有两个，第二调节螺杆562分别转动安装于对应的第二滑槽561中且长度与第二滑槽561长度方向平行，第三活动块541和第四活动块542分别滑移连接于对应的第二滑槽561中且分别与对应的第二调节螺杆562螺纹连接。